182 vs 210硅片尺寸 、TOPCon vs HJT电池技术路线 、600-700W超大尺寸组件 vs 540W(面积≤2.6㎡)大尺寸组件 ，分别将行业各个环节 （硅片端 、电池端 、组件端将 ）划分成了对立的阵营 ，产业资本时刻不忘 “颠覆 ”之心 、资本市场对此也乐此不疲.....

        面对210硅片 、HJT电池 、600-700W超大尺寸组件咄咄逼人的架势 ，隆基表现得较为克制 ，基于第一性原则出发 ，始终通过行动和数据来证明自己选择 。特别是在电池技术路线的选择上面 ，隆基基于度电成本原则 ，在高效率 、低成本 、高性能之间进行权衡 ，当前选择了TOPCon作为量产技术路线 。隆基的TOPCon的技术实力到底怎么样 ？笔者结合近期的一些研究 ，来进行相应分析 。

1 、 隆基N型TOPCon电池技术概况

根据最新的公开信息 ，隆基的HPC电池技术 ，概况如下 ：

（1 ）创造了25.21%的TOPCon商业尺寸电池效率世界纪录 （ISFH测试认证 ） ；

（2 ）解决了LPCVD绕镀问题 （碱刻蚀工艺 ，去除正面的 Poly 绕镀和 BSG 阻挡层 ） ；

（3 ）电池良率可实现与PERC相当水平 （隆基TOPCon良率≥96% ，高于市场预期的94% ，接近PERC的97%-98% ）

2 、 隆基N型TOPCon电池研发进展

根据最新的公开信息 ，隆基的HPC电池研发进展如下 ：

（1 ）2017年末开始启动HPC电池 （TOPCon ）的研发 （跟笔者前面的专利分析是一致的 【从专利布局角度看隆基电池技术路线 】 ） ；

（2 ）HPC电池量产效率从2018年初的22.52%提升到了2021年Q2的24.34% ，按照每年0.5%的效率进行提升 ，预计2021年Q4银川3GW的TOPCon电池量产效率将达到24.5% ，预计2022年Q4 ，HPC电池量产效率将突破25% ；

3 、 隆基TOPCon电池工序分析

       根据相关信息显示 ，隆基的TOPCon电池工艺有17个大步骤 ，50多个小步骤 ，工艺的复杂性超乎大家的想象 ，每一个步骤 ，对于设备的选型 ，对于工艺know-how的全面掌握都是非常大的挑战 ：设备间的匹配度 、每个步骤的先后顺序 ，工序温度控制 、工序的时间控制 、化学试剂浓度控制 、水的纯度要求 、有毒有害与易燃易爆物质的管理......

      其中关键工序有 ：

（1 ）B扩散 （在硅片表层形成一定的浓度梯度 ，最终形成P-N结 ） ；

（2 ）LPCVD镀膜 （超薄可隧穿的氧化层(SiO2) 和高掺杂多晶硅层(Poly-Si) ） ；

（3 ）碱刻蚀 （去除正面的 Poly 绕镀和 BSG 阻挡层 ） ；

（4 ）超细线图形化 （超细线图形化 、烘干 、烧结 ） ：最佳是栅线宽度是20um ，目前HPC电池栅线可以做到23um （宽度 ）/13um （高度 ） （目前常规的9BB线宽在36-38um ） ，此技术可以使得副栅银浆消耗量降低35% ，电池片效率提升>0.2% 。

4 、 TOPCon电池未来的发展路径

（1 ）通过SMBB技术降低TOPCon银浆成本 。SMBB是平台型技术 ，并非HIT技术的专利 ，如果未来SMBB更加成熟 ，则也可以适用于Topcon降本 。SMBB本质上还是减少银浆的耗量 ，12BB 、16BB以上都可以理解为SMBB ，SMBB的难点不在电池端 ，丝印环节的难度不大 ，难点在组件环节 ，更细的栅线配合更细的焊带 ，串焊的难度增加了 。

（2 ）提高硅片质量 、陷光效果优化 、选择性发射极 、超细线印刷 （副栅 ）等措施 ，提升TOPCon的量产效率 （预计2022年底 ，可以实现25%的量产效率 ） 。

（3 ）备品备件 、水 、气 、耗材具备下降空间 。Topcon的水 、气体 、化学品等耗材成本目前还比PERC高 ，LP石英舟目前需要2个月换一次 ，石英管需要3-6个月更换 ，备件成本比PERC高一些 ，但这些都会随着工艺优化 、产业化进度的加快逐步下降 。

       很多人认为隆基选择TOPCon仅仅只是为了顾及老的PERC产能 ，却忽视了背后深层次的原因 ——隆基是基于度电成本的第一性原则 ，在高效率 、低成本 、高性能之间进行反复权衡 ，才选择了TOPCon作为当前的量产技术路线 ！

        TOPCon这条道路既不热闹也不拥挤 ，但恰恰是隆基经过深思熟虑后的郑重选择 ！愈是人烟稀少 ，愈发体现公司的胆识 ；愈是道路险阻 ，愈发体现公司的执着 ！